W 2017 Bruk-Bet zastąpił linię produkcyjną firmy Komax maszynami Meyer Burger, które pozwoliły na zwiększenie liczby busbarów oraz zwiększyły dotychczasową zdolność wytwórczą fabryki. Zakupiona linia składa się z: laminatora, testera elektroluminescencyjnego, stringerów oraz symulatora światła słonecznego. Do produkcji modułów za pomocą profesjonalnych maszyn używamy wyłącznie materiałów wysokiej jakości i komponentów testowanych w laboratorium.

Stringery

Za proces lutowania ogniw odpowiadają stringery o przepustowości 120 MW. Są to maszyny, które z niezwykłą dokładnością nakładają taśmę lutowniczą na wiązki przewodzące ogniwa (busbary). Technologia, w której są wykonane strinegry pozwala na lutownie ogniw cztero- i pięcio-busbarowych. Jest to liczba optymalna, która pozwala na zmniejszenie strat prądowych. Dzięki zastosowaniu tej generacji lutowania oraz wykorzystaniu ogniw o wysokiej wydajności, produkowane moduły PV sięgają mocy 400 Wp. Natomiast zautomatyzowany proces lutowania zapewnia precyzję oraz powtarzalność cyklu produkcyjnego.

Tester elektroluminescencyjny

Po procesie lutowania produkowany moduł poddajemy testowi elektroluminescencyjnemu.  Jest to pewnego rodzaju prześwietlenie ogniw i połączeń między nimi. Zautomatyzowana inspekcja optyczna oraz dodatkowa kontrola zapisów przez pracownika na stanowisku testowym ma celu wychwytywanie nieprawidłowości w lutowaniu, mikropęknięć i mikrouszkodzeń w ogniwach, a także sprawdzenie geometrii układu. Test elektroluminescencyjny jest zapisywany i klient zakupujący moduł może uzyskać dostęp do zapisów  z EL testera, czyli serii zdjęć elektroluminescencyjnych poszczególnych ogniw tworzących moduł.

Laminator

Proces laminacji modułów w laminatorze firmy Mayer Burger wykonujemy w celu zespolenia wewnętrznych elementów modułu oraz hermetyzacji modułu. Jest to jeden z najważniejszych etapów wytwórczych, ponieważ zapewnia odpowiednią pracę modułu oraz gwarancję jakości. Trzykomorowy laminator w temperaturze 150˚C i pełnej próżni zgrzewa folię EVA oraz zapewnia jej prawidłowe usieciowanie. W tym procesie folia EVA zmienia swoje właściwości zapewniając wytrzymałość mechaniczną, odporność na szkodliwy wpływ czynników atmosferycznych. Etap ten gwarantuje długi okres żywotności modułów PV. Za prawidłowy przebieg procesu laminacji odpowiada Dział Kontroli Jakości. Sprawuje on nadzór nad parametrami pracy maszyny oraz kontroluje stopień usieciowania folii EVA. Laminator użytkowany w fabryce Bruk- Bet Fotowoltaika pozwala również na produkcję modułów szkło-szkło (ang. glass-glass), które swoje zastosowanie mają najczęściej jako elementy wkomponowane w architekturę budynku, czyli np. jako balustrady balkonowe.

Symulator światła słonecznego

Po zakończeniu procesu produkcji moduły testowane są za pomocą tzw. testera słonecznego. Symuluje on standardowe warunki testowe STC (ang. Standard Test Conditions), czyli warunki tj. odpowiednia temperatura i określona moc naświetlenia. Wynikiem takiego testu są pomiary parametrów pracy modułu w zadanych warunkach, potwierdzające poprawne przeprowadzenie całego cyklu produkcyjnego. Taki test daje pewność, że moduły opuszczające fabrykę są wolne od wad ukrytych i posiadają właściwą dla ich specyfikacji moc znamionową.

Zautomatyzowany proces produkcji

Zautomatyzowany proces produkcji pozwala na wytworzenie ponad 350 tysięcy modułów w ciągu roku. W ten sposób wyprodukowane oraz przetestowane panele fotowoltaiczne wraz z nadanym indywidualnym numerem seryjnym oraz załączoną kartą gwarancyjną trafią do klienta.